Вы здесь

Главная › НАКС

5.02.1.02.ОХНВП-I-РАД

Сообщение об ошибке

  • Notice: Trying to access array offset on value of type null в функции taxonomy_menu_trails_init() (строка 102 в файле /srv/www/domen/oitsp.ru/sites/all/modules/taxonomy_menu_trails/taxonomy_menu_trails.module).
  • Deprecated function: The each() function is deprecated. This message will be suppressed on further calls в функции _menu_load_objects() (строка 579 в файле /srv/www/domen/oitsp.ru/includes/menu.inc).
  • Deprecated function: implode(): Passing glue string after array is deprecated. Swap the parameters в функции drupal_get_feeds() (строка 394 в файле /srv/www/domen/oitsp.ru/includes/common.inc).

5.02.1.02.ОХНВП-I-РАД
Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств.
2. Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств, работающее под давлением более 16 МПа.
Уровень:I
Способ сварки:РАД

 

Показывать результат сразу после ответа.

 


1 ГОСТ 16037-80 Какой может быть высота усиления сварного шва труб, сваренного в потолочном положении, относительно высоты усиления шва, сваренного в нижнем положении?
 1. Большей.
2. Меньшей.
3. Большей (только при сварке труб диаметром больше 150 мм).

2 ГОСТ 16037-80 Какова допустимая величина выпуклости углового шва при сварке труб в нижнем положении?
 1. До 2-х мм.
2. До 3-х мм.
3. До 4-х мм.

3 ГОСТ 16037-80 Какова допустимая величина выпуклости углового шва при сварке труб в вертикальном положении?
 1. До 2-х мм.
2. До 3-х мм.
3. До 4-х мм.

4 ГОСТ 16037-80 Какова допустимая величина выпуклости углового шва при сварке труб в потолочном положении?
 1. До 2-х мм.
2. До 3-х мм.
3. До 4-х мм.

5 ГОСТ 16037-80 Укажите допускаемую вогнутость углового шва при сварке стальных труб.
 1. До 30% величины катета, но не более 2-х мм.
2. До 30% величины катета, но не более 3-х мм.
3. До 20% величины катета, но не более 2-х мм.

6 ГОСТ 16037-80 Допустима ли сварка корня шва труб способом, отличным от основного способа сварки?
 1. Да, для сварных соединений с толщиной стенки более 4-х мм.
2. Да, для сварных соединений с толщиной стенки более 10 мм.
3. Нет.

7 ГОСТ 16037-80 Как следует подготовить кромки к сварке труб одинакового внутреннего диаметра, но с разной толщиной стенки: 4 и 6 мм?
 1. Так же, как для деталей одинаковой толщины, конструктивные элементы кромок следует выбирать по большей толщине.
2. Так же, как для деталей одинаковой толщины, конструктивные элементы кромок следует выбирать по меньшей толщине.
3. На детали, имеющей большую толщину, необходимо сделать скос под углом 13 - 15 градусов до толщины тонкой детали.

8 ГОСТ 16037-80 Как следует подготовить кромки к сварке труб одинакового внутреннего диаметра, но с разной толщиной стенки: 8 и 12 мм?
 1. Так же, как для деталей одинаковой толщины, конструктивные элементы кромок следует выбирать по большей толщине.
2. Так же, как для деталей одинаковой толщины, конструктивные элементы кромок следует выбирать по меньшей толщине.
3. На детали, имеющей большую толщину, необходимо сделать скос под углом 13 - 15 градусов до толщины тонкой детали.

9 ГОСТ 16037-80 Из какого материала должны изготавливать остающиеся после сварки труб из легированных сталей подкладки и муфты?
 1. Из материала того же класса, что и свариваемые трубы.
2. Из материала с той же пластичностью, что и свариваемые трубы.
3. Из стали той же марки.

10 ГОСТ 16037-80 Для сварки каких труб могут быть использованы остающиеся подкладки из стали 20?
 1. Для сварки труб из стали любых марок.
2. Для сварки труб из любой углеродистой стали.
3. Для сварки труб из стали 20.

11 ГОСТ 16037-80 Укажите рекомендуемую величину зазора при сварке встык труб с толщиной стенки 2 мм без подкладного кольца.
 1. От 0,5 до 1,5 мм.
2. От 0,5 до 1,0 мм.
3. От 1,0 до 1,5 мм.

12 ГОСТ 16037-80 Укажите рекомендуемую величину зазора при сварке встык труб с толщиной стенки 4 мм без подкладного кольца.
 1. От 0,5 до 1,5 мм.
2. От 1,0 до 2,0 мм.
3. От 1,5 до 2,0 мм.

13 ГОСТ 16037-80 Укажите рекомендуемую величину зазора при сварке встык труб с толщиной стенки 2 мм на съемном кольце.
 1. От 2-х до 3-х мм.
2. От 1 до 2-х мм.
3. От 1 до 3-х мм.

14 ГОСТ 16037-80 Укажите рекомендуемую величину зазора при сварке встык труб с толщиной стенки 2 мм на остающемся подкладном кольце.
 1. От 2-х до 3-х мм.
2. От 1 до 2-х мм.
3. От 1 до 3-х мм.

15 ГОСТ 16037-80 До какой толщины стенки рекомендуется стыковая сварка труб без подкладных колец при односторонней V-образной разделке?
 1. До 16 мм.
2. До 20 мм.
3. До 25 мм.

16 ОСТ 24.201.03-90 Сколько раз допускается исправлять аргонодуговой сваркой один и тот же дефектный участок сосуда или аппарата высокого давления из аустенитной стали?
 1. Не более трех раз.
2. Не более двух раз.
3. Не более одного раза.

17 ОСТ 24.201.03-90 Какую величину не должно превышать смещение кромок при сборке продольных швов центральной обечайки рулонированного стального сосуда высокого давления под аргонодуговую сварку?
 1. 10% толщины стенки +1 мм.
2. 10% толщины стенки, но не более 2.5 мм.
3. 15% толщины стенки, но не более 5 мм.

18 ОСТ 24.201.03-90 Какую величину не должно превышать внутреннее смещение кромок при сборке аргонодуговую сварку продольных швов центральной обечайки рулонированного стального сосуда высокого давления из двухслойной стали?
 1. 10% толщины стенки+1 мм.
2. 1 мм.
3. 10% толщины стенки, но не более 2.5 мм.

19 ОСТ 24.201.03-90 При сборке под аргонодуговую сварку продольного шва центральной обечайки рулонированного стального сосуда высокого давления образовалось допустимое смещение кромок по наружной поверхности. На какую ширину требуется зачищать указанное смещение?
 1. Не менее 10 мм.
2. Не менее 20 мм.
3. Не менее 30 мм.

20 ОСТ 24.201.03-90 Укажите угол разделки кромок под аргонодуговую сварку замыкающих продольных швов наружного кожуха рулонированного стального сосуда.
 1. 60 градусов.
2. 45 градусов.
3. 90 градусов.

21 ОСТ 24.201.03-90 При аргонодуговой сварке замыкающих продольных швов наружного кожуха рулонированного стального сосуда необходимо выполнить разделку кромок. При какой толщине кожуха допускается разделка без скоса кромки?
 1. Не более 10 мм.
2. Не более 3 мм.
3. Не более 5 мм.

22 ОСТ 24.201.03-90 При аргонодуговой сварке замыкающих продольных швов наружного кожуха рулонированного стального сосуда необходимо выполнить разделку кромок. Укажите величину притупления в разделке.
 1. 0.5-1 мм.
2. Притупление не делается.
3. 1-3 мм.

23 ОСТ 24.201.03-90 При аргонодуговой сварке замыкающих продольных швов наружного кожуха рулонированного стального сосуда необходимо выполнить разделку кромок. Укажите величину зазора в стыке.
 1. 6-12 мм.
2. 3-4 мм.
3. 1-2 мм.

24 ОСТ 24.201.03-90 На какую ширину следует зачищать прилегающие к свариваемым кромкам поверхности деталей сосуда или аппарата высокого давления при аргонодуговой сварке?
 1. Не менее 30 мм.
2. Не менее 20 мм.
3. Не менее 20 мм наружную поверхность и не менее 10 мм внутреннюю.

25 ОСТ 26-01-1434-87 Какие дефекты сварных соединений трубопроводов высокого давления допускается исправлять зачисткой с плавными переходами к основному металлу?
 1. Залегающие на глубине до 5% минимальной толщины стенки.
2. Залегающие на глубине до 5% минимальной толщины стенки, но не более 2 мм.
3. Залегающие на глубине до 10% минимальной толщины стенки, но не более 3 мм.

26 ОСТ 26-01-1434-87 Какие дефекты сварных соединений трубопроводов высокого давления допускается исправлять выборкой и подваркой дефектного участка?
 1. Наружные, залегающие на глубине свыше 5% минимальной толщины стенки или более 2 мм.
2. Внутренние, в сварных соединениях трубопроводов с Ду 60 мм и более.
3. Внутренние, в сварных соединениях трубопроводов с Ду 60 мм и более.и наружные, залегающие на глубине свыше 5% минимальной толщины стенки или более 2 мм.

27 ОСТ 26-01-1434-87 Какие допускные стыки должны сварить сварщики, чтобы получить доступ к ручной сварке технологических трубопроводов высокого давления во всех пространственных положениях?
 1. Неповоротный, в вертикальном положении.
2. Неповоротный, в горизонтальном положении.
3. Неповоротные, в вертикальном и горизонтальном положении.

28 ОСТ 26-01-1434-87 Каким сварщикам, из числа тех, кто получил доступ к ручной сварке технологических трубопроводов высокого давления, присваивается личное клеймо?
 1. Всем, без исключения.
2. Сварщикам, имеющим стаж работы не менее 10 лет.
3. Сварщикам, имеющим стаж работы не менее 5 лет.

29 ОСТ 26-01-1434-87 На каких трубопроводах высокого давления допускаются соединения с подкладными кольцами?
 1. С условным проходом до 250 мм.
2. Ни на каких.
3. С условным проходом свыше 250 мм.

30 ОСТ 26-01-1434-87 На какую высоту от поверхности деталей трубопроводов высокого давления следует оставлять части технологических креплений при их огневой резке?
 1. Не менее 2 мм.
2. Не менее 5 мм.
3. Не менее 8 мм.

31 ОСТ 26-01-1434-87 Каким способом следует приваривать технологические крепления при сборке под сварку трубопроводов высокого давления?
 1. РАД
2. РД
3. РД или РАД

32 ОСТ 26-01-1434-87 Каким способом следует приваривать технологические крепления при сборке под сварку трубопроводов высокого давления из аустенитных сталей толщиной менее 8 мм?
 1. РАД
2. РД
3. РД или РАД

33 ОСТ 26-01-1434-87 Каким способом следует приваривать технологические крепления при сборке под сварку трубопроводов высокого давления из аустенитных сталей толщиной 8 мм и более?
 1. РАД
2. РД
3. РД или РАД

34 ОСТ 26-01-1434-87 На каком расстоянии от кромок разделки допускается располагать швы приварки технологических креплений при сборке под сварку трубопроводов высокого давления?
 1. Не менее 30 мм.
2. Не менее 20 мм.
3. Не менее 10 мм.

35 ОСТ 26-01-1434-87 До какой температуры следует охлаждать металл шва перед наложением следующего валика при многопроходной сварке аустенитных сталей трубопроводов высокого давления?
 1. 400 градусов Цельсия.
2. 200 градусов Цельсия.
3. 100 градусов Цельсия.

36 ОСТ 26-01-1434-87 Каким образом следует клеймить сварные стыки трубопроводов высокого давления?
 1. Несмываемой краской.
2. Ударным способом.
3. Наплавкой.

37 ОСТ 26-01-1434-87 Какую величину не должна превышать глубина клеймения сварных стыков трубопроводов высокого давления?
 1. 1 мм.
2. 10% толщины стенки.
3. 0.5 мм.

38 ОСТ 26-01-1434-87 При какой температуре допускается сварка сборочных единиц трубопроводов высокого давления?
 1. Не ниже 10 градусов Цельсия.
2. Не ниже 0 градусов Цельсия.
3. Не ниже -10 градусов Цельсия.

39 ОСТ 26-01-1434-87 При какой толщине стенки трубопровода высокого давления аргонодуговую сварку следует вести не менее, чем в два слоя?
 1. 4 мм.
2. 5 мм.
3. 6 мм.

40 ОСТ 26-01-1434-87 В каких случаях при сварке трубопроводов высокого давления из разнородных сталей требуется предварительная наплавка на кромки?
 1. При отрицательных температурах окружающего воздуха.
2. При сварке сталей аустенитного класса с перлитными.
3. При толщине свыше 50 мм.

41 ОСТ 26-01-1434-87 Какой толщины должна быть аустенитная наплавка на кромки после механической обработки на деталях из неподкаливающихся сталях при сварке трубопроводов высокого давления?
 1. 1-2 мм.
2. 4-6 мм.
3. 8-9 мм.

42 ОСТ 26-01-1434-87 Какой толщины должна быть аустенитная наплавка на кромки после механической обработки на деталях из подкаливающихся сталях при сварке трубопроводов высокого давления?
 1. 1-2 мм.
2. 4-6 мм.
3. 8-9 мм.

43 ОСТ 26.260.3-2001 Каким образом должны вентилироваться участки для аргонодуговой сварки титана и его сплавов?
 1. Постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляцией.
2. Периодически работающей приточно-вытяжной вентиляцией.
3. Постоянно работающей вытяжной вентиляцией.

44 ОСТ 26.260.3-2001 Чем следует обезжиривать свариваемые кромки перед аргонодуговой сваркой титановых сплавов?
 1. Бензином.
2. Уайт-спиритом.
3. Ацетоном или спиртом этиловым.

45 ОСТ 26.260.3-2001 Какие зоны сварного соединения из титанового сплава следует защищать от взаимодействия с окружающим воздухом при аргонодуговой сварке?
 1. Подвергаемые нагреву выше 400 градусов Цельсия.
2. Подвергаемые нагреву выше 200 градусов Цельсия.
3. Подвергаемые нагреву выше 700 градусов Цельсия.

46 ОСТ 26.260.3-2001 Сопло какого диаметра рекомендуется использовать при ручной аргонодуговой сварке титана толщиной до 2 мм?
 1. 14-16 мм.
2. 8-10 мм.
3. 18-20 мм.

47 ОСТ 26.260.3-2001 Сопло какого диаметра рекомендуется использовать при ручной аргонодуговой сварке титана толщиной 4-30 мм?
 1. 14-16 мм.
2. 8-10 мм.
3. 18-20 мм.

48 ОСТ 26.260.3-2001 За сколько проходов рекомендуется варить титан толщиной до 3 мм ручной аргонодуговой сваркой?
 1. 1.
2. 2.
3. 3-4.

49 ОСТ 26.260.3-2001 За сколько проходов рекомендуется варить титан толщиной 4 мм ручной аргонодуговой сваркой?
 1. 1
2. 2
3. 3-4

50 ОСТ 26.260.3-2001 За сколько проходов рекомендуется варить титан толщиной 6 мм ручной аргонодуговой сваркой?
 1. 1
2. 2
3. 3-4

51 ОСТ 26.260.3-2001 На каком токе следует вести ручную аргонодуговую сварку титана и его сплавов?
 1. На переменном токе.
2. На постоянном токе прямой полярности.
3. На постоянном токе обратной полярности.

52 ОСТ 26.260.3-2001 Под каким углом к изделию следует располагать горелку при ручной аргонодуговой сварке титана и его сплавов?
 1. 40-60 градусов.
2. 80-90 градусов.
3. 60-80 градусов.

53 ОСТ 26.260.3-2001 Под каким углом к изделию следует подавать присадочную проволоку при ручной аргонодуговой сварке титана и его сплавов?
 1. 40 градусов.
2. 20 градусов.
3. 30 градусов.

54 ОСТ 26.260.3-2001 В какую очередь рекомендуется выполнять сварку швов (слоев), обращенных к агрессивной среде при аргонодуговой сварке алюминиевых сплавов?
 1. В первую.
2. В последнюю.
3. Не имеет значения.

55 ОСТ 26.260.3-2001 За сколько проходов рекомендуется выполнять швы, обращенные к агрессивной среде при аргонодуговой сварке алюминиевых сплавов?
 1. В один.
2. В два.
3. В три.

56 ОСТ 26.260.3-2001 На какую ширину должны быть зачищены поверхности, примыкающие к свариваемым кромкам при подготовке под аргонодуговую сварку алюминиевых деталей?
 1. Не менее 20 мм.
2. Не менее 1,5 толщин свариваемых деталей.
3. Не менее 1,5 толщин свариваемых деталей, но не менее 20 мм..

57 ОСТ 26.260.3-2001 Каким способом следует готовить под аргонодуговую сварку поверхности алюминиевых деталей?
 1. Механическим.
2. Химическим.
3. Механическим или химическим способом.

58 ОСТ 26.260.3-2001 В течении какого времени после подготовки свариваемых поверхностей алюминиевых деталей должна быть произведена аргонодуговая сварка?
 1. Не более 12 часов.
2. Не более 24 часов.
3. Не более 3 суток.

59 ОСТ 26.260.3-2001 В течении какого времени после подготовки под аргонодуговую сварку должна быть использована алюминиевая сварочная проволока?
 1. Не более 12 часов.
2. Не более 24 часов.
3. Не более 12 часов хранения на воздухе и не более 36 часов при хранении.в герметически закрытой таре.

60 ОСТ 26.260.3-2001 Какие вольфрамовые электроды следует применять при аргонодуговой сварке алюминия и его сплавов?
 1. Торированные, итрированные и лантанированные.
2. Итрированные и лантанированные.
3. Лантанированные.

61 ОСТ 26.260.3-2001 На каком токе ведут аргонодуговую сварку неплавящимся электродом алюминиевых сплавов?
 1. На переменном токе.
2. На постоянном токе прямой полярности
3. На постоянном токе прямой полярности в импульсном режиме.

62 ОСТ 26.260.3-2001 Какой вылет электрода должен быть при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом алюминиевых сплавов?
 1. 20-25 мм.
2. 15-20 мм.
3. 8-12 мм.

63 ОСТ 26.260.3-2001 Какой технике следует отдавать предпочтение при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом меди и ее сплавов?
 1. ' Углом назад '.
2. ' Углом вперед '.
3. Не имеет значения.

64 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите температуру подогрева при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом меди толщиной 5-6 мм?
 1. 200-300 градусов Цельсия.
2. 300-400 градусов Цельсия.
3. 300-500 градусов Цельсия.

65 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите температуру подогрева при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом меди толщиной свыше 8 мм?
 1. 200-300 градусов Цельсия.
2. 300-400 градусов Цельсия.
3. 300-500 градусов Цельсия.

66 ОСТ 26.260.3-2001 Какой должна быть длина прихваток при сборке под аргонодуговую сварку неплавящимся электродом деталей из меди и ее сплавов?
 1. 5-10 мм.
2. 10-20 мм.
3. 15-20 мм.

67 ОСТ 26.260.3-2001 На каком токе ведут аргонодуговую сварку неплавящимся электродом меди и ее сплавов?
 1. На переменном токе.
2. На постоянном токе прямой полярности.
3. На постоянном токе прямой полярности или на переменном токе..

68 ОСТ 26.260.3-2001 Какие неплавящиеся электроды следует использовать для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом меди и ее сплавов?
 1. Из итрированного и лантанированного вольфрама.
2. Из лантанированного вольфрама.
3. Из торированного вольфрама.

69 ОСТ 26.260.3-2001 Какие зоны подлежат зачистке перед аргонодуговой сваркой никеля?
 1. Кромки, а также прилегающие с обеих сторон поверхности, на расстояние не менее 10 мм.
2. Кромки, а также прилегающие с обеих сторон поверхности, на расстояние не менее 20 мм.
3. Кромки, а также прилегающие с обеих сторон поверхности, на расстояние не менее 20-30 мм.

70 ОСТ 26.260.3-2001 На каком токе ведут аргонодуговую сварку неплавящимся электродом изделий из никеля?
 1. На переменном токе.
2. На постоянном токе прямой полярности
3. На постоянном токе обратной полярности.

71 ОСТ 26.260.3-2001 Какие вольфрамовые электроды могут быть использованы при аргонодуговой сварке никеля?
 1. Лантанированные.
2. Лантанированные и итрированные.
3. Из чистого вольфрама.

72 ОСТ 26.260.3-2001 Как необходимо затачивать вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки никеля?
 1. На конус на длину 1-2 диаметра электрода.
2. На конус на длину 3-4 диаметра электрода.
3. На конус на длину 5-6 диаметра электрода.

73 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите время продувки газа после обрыва дуги при аргонодуговой сварке никеля неплавящимся электродом?
 1. 10-15секунд.
2. 15-20 секунд.
3. 20-25 секунд.

74 ОСТ 26.260.3-2001 В какую очередь рекомендуется выполнять сварку швов (слоев), обращенных к агрессивной среде при аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе?
 1. В первую.
2. В последнюю.
3. Не имеет значения.

75 ОСТ 26.260.3-2001 До какой толщины допускается аргонодуговая сварка сплавов на никелевой основе без присадочной проволоки?
 1. До 0.5 мм.
2. До 1.5 мм.
3. До 3 мм.

76 ОСТ 26.260.3-2001 Какие вольфрамовые электроды следует применять при аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе?
 1. Торированные, итрированные и лантанированные.
2. Итрированные и лантанированные.
3. Лантанированные.

77 ОСТ 26.260.3-2001 Какие вольфрамовые электроды следует применять при аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе?
 1. Диаметром 2-4 мм.
2. Диаметром 1-2 мм.
3. Диаметром 4-6 мм.

78 ОСТ 26.260.3-2001 Каким способом следует выполнять прихватки под сварку сплавов на никелевой основе?
 1. Ручной дуговой сваркой штучными электродами.
2. Ручной аргонодуговой сваркой.
3. Ручной дуговой сваркой штучными электродами или ручной аргонодуговой сваркой.

79 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должна находиться длина прихваток при сборке под аргонодуговую сварку сплавов на никелевой основе?
 1. 20-30 мм.
2. 25-40 мм.
3. 15-20 мм.

80 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должно находиться расстояние между прихватками при аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе толщиной до 6 мм?
 1. 200-250 мм.
2. 150-200 мм.
3. 100-150 мм.

81 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должно находиться расстояние между прихватками при аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе толщиной свыше 6 мм?
 1. 200-250 мм.
2. 150-300 мм.
3. 100-150 мм.

82 ОСТ 26.260.3-2001 Каким должен быть угол между вольфрамовым электродом и осью шва при ручной аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе?
 1. 40-60 градусов.
2. 60-80 градусов.
3. 80-90 градусов.

83 ОСТ 26.260.3-2001 Каким должен быть угол между осью шва и присадочной проволокой при ручной аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе?
 1. 10-20 градусов.
2. 0-10 градусов.
3. 30-45 градусов.

84 ОСТ 26.260.3-2001 Какая величина вылета электрода рекомендуется при ручной аргонодуговой сварке сплавов на никелевой основе?
 1. Не более 25 мм.
2. 12-15 мм.
3. Не менее 20 мм.

85 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должна находиться длина прихваток при сварке в химическом машиностроении?
 1. 20-30 мм.
2. От 2 до 10 толщины металла.
3. От 2 до 10 толщины металла, но не более 100 мм.

86 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должно находиться расстояние между прихватками при сварке в химическом машиностроении?
 1. От 10 до 40 толщины металла, но не более 500 мм.
2. От 5 до 25 толщины металла, но не менее 500 мм.
3. 150-300 мм.

87 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должна находиться длина прихватки при сборке под сварку разнотолщинных материалов в химическом машиностроении?
 1. 20-30 мм.
2. От 2 до 5 толщин более толстого материала.
3. От 1 до 5 толщин более тонкого материала, но не более 50 мм.

88 ОСТ 26.260.3-2001 В каких пределах должно находиться расстояние между прихватками при сборке под сварку разнотолщинных материалов в химическом машиностроении?
 1. 100-250 мм.
2. От 5 до 20 толщин более тонкого материала, но не более 250 мм.
3. 200-400 мм.

89 ОСТ 26.260.3-2001 Какие испытания необходимо проводить перед использованием каждого нового баллона с защитным газом?
 1. Определение содержания примесей с помощью лакмусовых реагентов
2. Наплавка пробного валика длиной 100-200 мм или путем расплавления "технологического пятна" диаметром 15-20 мм
3. Определение содержания влаги с помощью силкогелевого индикатора

90 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите максимальную величину относительной влажности, при которой допускается хранить сварочные материалы, используемые в химическом машиностроении.
 1. 25%
2. 50%
3. 60%

91 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите минимальную температуру, при которой следует хранить сварочные материалы, используемые в химическом машиностроении.
 1. 15 градусов Цельсия.
2. 18 градусов Цельсия.
3. 25 градусов Цельсия.

92 ОСТ 26.260.3-2001 Для каких сталей из числа низкоуглеродистых и низколегированных рекомендуется ручная аргонодуговая сварка?
 1. Кипящих
2. Спокойных и полуспокойных
3. Спокойных

93 ОСТ 26.260.3-2001 Когда следует выполнять сварку слоя шва, обращенного к агрессивной среде, при многопроходной сварке аустенитных сталей?
 1. В первую очередь.
2. В последнюю очередь.
3. Не имеет значения.

94 ОСТ 26.260.3-2001 Какой длины должны быть прихватки при сварке коррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного класса?
 1. Такой же, как для углеродистых сталей.
2. Больше, чем для углеродистых сталей.
3. Меньше, чем для углеродистых сталей.

95 ОСТ 26.260.3-2001 Каким должно быть расстояние между прихватками при сварке коррозионно-стойких сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов?
 1. Такой же, как для углеродистых сталей.
2. Больше, чем для углеродистых сталей.
3. Меньше, чем для углеродистых сталей.

96 ОСТ 26.260.3-2001 На какой скорости рекомендуется вести сварку высоколегированных сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов небольшой толщины для уменьшения перегрева и обеспечение оптимальных механических свойств и коррозионной стойкости?
 1. На минимальной скорости.
2. На максимальной скорости.
3. Скорость не имеет значения.

97 ОСТ 26.260.3-2001 До какой температуры должен охлаждаться металл при многопроходной сварке аустенитных сталей перед выполнением каждого последующего прохода?
 1. Не выше 50 градусов °С.
2. Ниже 100 °С.
3. Не выше 200 °С.

98 ОСТ 26.260.3-2001 Каким должно быть перемещение вольфрамового электрода при аргонодуговой сварке аустенитных сталей?
 1. С поперечными колебаниями.
2. Поступательным равномерным.
3. Не регламентируется.

99 ОСТ 26.260.3-2001 Какие перемещения присадочной проволоки рекомендуются при ручной аргонодуговой сварке аустенитных сталей?
 1. Равномерно-поступательные.
2. Допускаются возвратно-поступательные перемещения без вывода конца проволоки из зоны защитного газа.
3. Равномерно-поступательные, допускаются возвратно-поступательные перемещения без вывода конца проволоки из зоны защитного газа.

100 ОСТ 26.260.3-2001 На какую величину следует перекрывать ранее выполненный шов после вынужденного перерыва при аргонодуговой сварке аустенитных сталей?
 1. На 2-3 мм.
2. На 10-20 мм.
3. На 30-40 мм.

101 ОСТ 26.260.3-2001 Какой сварочный ток рекомендуется для ручной аргонодуговой сварки аустенитных сталей толщиной 2-6 мм?
 1. 50-80А.
2. 80-120А.
3. 120-200А.

102 ОСТ 26.260.3-2001 Какой сварочный ток рекомендуется для ручной аргонодуговой сварки аустенитных сталей толщиной 6-12 мм?
 1. 50-80А.
2. 80-120А.
3. 120-200А.

103 ОСТ 26.260.3-2001 Какой сварочный ток рекомендуется для ручной аргонодуговой сварки аустенитных сталей толщиной 12-20 мм?
 1. 50-80А.
2. 80-120А.
3. 120-200А.

104 ОСТ 26.260.3-2001 Присадочная проволока какого диаметра рекомендуется для ручной аргонодуговой сварки аустенитных сталей толщиной 2-6 мм?
 1. 1,6-2,0 мм.
2. 2,0-3,0 мм.
3. 3,0-4,0 мм.

105 ОСТ 26.260.3-2001 Присадочная проволока какого диаметра рекомендуется для ручной аргонодуговой сварки аустенитных сталей толщиной 6-12 мм?
 1. 1,6-2,0 мм.
2. 2,0-3,0 мм.
3. 3,0-4,0 мм.

106 ОСТ 26.260.3-2001 Присадочная проволока какого диаметра рекомендуется для ручной аргонодуговой сварки аустенитных сталей толщиной 12-20 мм?
 1. 1,6-2,0 мм.
2. 2,0-3,0 мм.
3. 3,0-4,0 мм.

107 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите шаг прихваток для изделий из аустенитных сталей толщиной до 3 мм, при сварке без приспособлений.
 1. 100-150 мм.
2. 70-100 мм.
3. 30-70 мм.

108 ОСТ 26.260.3-2001 Укажите шаг прихваток для изделий из аустенитных сталей толщиной свыше 3 мм, при сварке без приспособлений.
 1. 100-150 мм.
2. 70-100 мм.
3. 50-200 мм.

109 ОСТ 26.260.3-2001 В каком количестве допускается добавление в аргон или гелий кислорода при сварке (наплавке) в среде инертных газов аустенитных сталей?
 1. До 1%.
2. До 5%.
3. До 3%.

110 ОСТ 26.260.3-2001 В каком количестве допускается добавление в аргон или гелий углекислого газа при сварке (наплавке) в среде инертных газов аустенитных сталей?
 1. До 5%.
2. До 15%.
3. До 25%.

111 ОСТ 26.260.3-2001 Каким должен быть угол между вольфрамовым электродом и свариваемым изделием при ручной аргонодуговой сварке (наплавке) аустенитных сталей?
 1. 40-60 градусов
2. 60-80 градусов
3. 75-80 градусов

112 ОСТ 26.260.3-2001 Каким должен быть угол между вольфрамовым электродом и присадочной проволокой при аргонодуговой сварке аустенитных сталей?
 1. 30-40 градусов
2. 70-80 градусов
3. 90 градусов

113 ОСТ 26.260.3-2001 На какую длину должен быть заточен конец вольфрамового электрода при аргонодуговой сварке аустенитных сталей?
 1. 8-10 мм.
2. 10-15 мм.
3. 20-25 мм.

114 ОСТ 26.260.3-2001 Указать на какой скорости следует вести аргонодуговую сварку аустенитных сталей для уменьшения степени окисления металла при сварке?
 1. На максимальной.
2. На пониженной.
3. Не имеет значения.

115 ОСТ 26.260.3-2001 Где следует производить прихватки при сварке двухслойных сталей?
 1. Со стороны основного слоя.
2. Со стороны плакирующего слоя.
3. Не имеет значения.

116 ОТУ 3-01/1 Укажите требования к сварщикам, впервые приступающим к сварке электродами с содержанием никеля 40% и выше при ремонте корпуса стального сосуда или аппарата.
 1. Сварщики должны быть аттестованы в установленном порядке.
2. Сварщики должны быть аттестованы в установленном порядке и должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины 150х250х12..18 мм.
3. Сварщики должны быть аттестованы в установленном порядке и должны пройти практическую тренировку и сварку контрольного образца диаметром 159 с толщиной стенки 10..12мм.

117 ОТУ 3-01/1 Требуется ли подогрев при удалении дефектов корпуса аппарата из хромомолибденовых сталей термическим способом?
 1. Да, температура подогрева 200-250(С.
2. Да, при толщине более 10 мм, температура подогрева 100-150(С.
3. Нет

118 ОТУ 3-01/1 Допускается ли термическая резка для удаления дефекта корпуса аппарата из двухслойной стали?
 1. Да, при толщине плакирующего слоя менее 3 мм.
2. Да.
3. Да, для удаления дефекта со стороны углеродистого основного слоя.

119 ОТУ 3-01/1 Допускается ли термическая резка для удаления дефекта корпуса аппарата из двухслойной стали со стороны плакирующего слоя?
 1. Да, при толщине плакирующего слоя менее 3 мм.
2. Да.
3. Да, для удаления дефекта в углеродистом слое, с предварительным снятием плакирующего слоя.

120 ОТУ 3-01/1 Во сколько слоев следует выполнять ремонтную наплавку плакирующего слоя стального аппарата из двухслойной стали, когда предъявляются требования к межкристаллитной коррозии?
 1. Не более трех слоев.
2. Не менее, чем в три слоя.
3. Не менее, чем в два слоя.

121 ОТУ 3-01/1 Укажите максимальную величину ширины валика при ремонте корпуса аппарата из хромомолибденовой стали?
 1. 12 мм.
2. Два диаметра электрода.
3. Три диаметра электрода.

122 ОТУ 3-01/1 Укажите максимальную величину ширины валика при ремонте корпуса аппарата из аустенитной хромоникелевой стали?
 1. 12 мм.
2. Два диаметра электрода.
3. Три диаметра электрода.

123 ОТУ 3-01/2 Сколько раз допускается прокаливать электроды предназначенные для ремонта корпуса стального сосуда или аппарата?
 1. Один.
2. Не более двух.
3. Не более трех.

124 ОТУ 3-01/2 Допускается ли пересекать сварные швы при ремонте корпуса стального сосуда или аппарата?
 1. Нет.
2. Допускается пересекать сварные швы, выполненные при изготовлении, сварными швами, выполняемыми при ремонте.
3. Да.

125 ОТУ 3-01/2 Как должен производиться демонтаж устройств, приваренных к корпусу аппарата?
 1. По металлу устройства механической обработкой.
2. По металлу корпуса механической обработкой.
3. По металлу корпуса термической резкой.

126 ОТУ 3-01/2 Как должен производиться демонтаж устройств, приваренных к корпусу аппарата термической резкой?
 1. По металлу устройства на расстоянии 5-10 мм от поверхности корпуса.
2. По металлу устройства на расстоянии 20-25 мм от поверхности корпуса.
3. По металлу корпуса.

127 ОТУ 3-01/2 Укажите допустимое смещение кромок в продольных швах при ремонте корпуса стального сосуда или аппарата.
 1. 15% толщины стенки.
2. Не более 5 мм
3. 10% толщины стенки, но не более 3 мм.

128 ОТУ 3-01/2 Во сколько слоев следует выполнять ремонтную наплавку корпуса стального аппарата?
 1. Не более трех слоев.
2. Не менее, чем в три слоя.
3. Не менее, чем в два слоя.

129 ОТУ 3-01/2 В каких пределах должна находиться длина прихваток для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте?
 1. 20-100 мм.
2. 10-20 мм.
3. Не более 30 мм.

130 ОТУ 3-01/2 В каких пределах должно находиться расстояние между прихватками для продольных швов корпуса стального сосуда или аппарата при его ремонте?
 1. 50-100 мм.
2. 100-500 мм, в зависимости от толщины металла.
3. Не более 1000 мм.

131 ОТУ 3-01/2 Укажите количество прихваток для трубных соединений диаметром до 25 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте?
 1. 2.
2. 3.
3. 4.

132 ОТУ 3-01/2 Укажите количество прихваток для трубных соединений диаметром от 25 до 200 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте?
 1. 2.
2. 3.
3. 4.

133 ОТУ 3-01/2 Укажите количество прихваток для трубных соединений диаметром от 250 до 450 мм и приварки их к корпусу стального сосуда или аппарата при его ремонте?
 1. 2.
2. 3.
3. 4.

134 ОТУ 3-01/2 Каким методом выполняют сварные швы длиной до 250-300мм?
 1. “На проход”.
2. От середины к концам или обратноступенчатым способом.
3. Обратноступенчатым способом.

135 ОТУ 3-01/2 Каким методом выполняют сварные швы длиной 300-1000мм?
 1. “На проход”.
2. От середины к концам или обратноступенчатым способом.
3. Обратноступенчатым способом.

136 ОТУ 3-01/2 Каким методом выполняют сварные швы длиной свыше 1000мм?
 1. “На проход”.
2. От середины к концам или обратноступенчатым способом.
3. Обратноступенчатым способом.

137 ОТУ 3-01/2 Во сколько валиков (проходов) рекомендуется выполнять слой шва с шириной разделки 15 мм при ремонте корпуса аппарата из углеродистой стали?
 1. В один проход.
2. В два прохода.
3. В три прохода.

138 ПБ 03-273-99 Каков порядок сдачи аттестационных экзаменов сварщиками?
 1. Сначала теоретический, а затем практический.
2. Сначала практический, а затем теоретический.
3. По усмотрению аттестационной комиссии.

139 ПБ 03-273-99 Какой уровень присваивается сварщику, прошедшему аттестацию согласно «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»?
 1. II уровень
2. I уровень
3. в зависимости от квалификации сварщика

140 ПБ 03-273-99 Какие экзамены сдает сварщик при первичной аттестации?
 1. Специальный и практический
2. Специальный, практический и общий
3. Общий

141 ПБ 03-273-99 Какие экзамены сдает сварщик при дополнительной аттестации?
 1. Специальный и практический
2. Специальный, практический и общий
3. Общий

142 ПБ 03-273-99 Какие экзамены сдает сварщик при периодической аттестации?
 1. Общий
2. Специальный и практический
3. Специальный, практический и общий

143 ПБ 03-273-99 Какие экзамены сдает сварщик при внеочередной аттестации?
 1. Практический
2. Общий и практический
3. Специальный, практический и общий

144 ПБ 03-273-99 Какие требования предъявляются к квалификации, производственному опыту и теоретической подготовке сварщика для допуска его к первичной аттестации?
 1. Разряд по ЕТКС не ниже указанного в НТД
2. Разряд по ЕТКС не ниже указанного в НТД, необходимый производственный стаж по специальности
3. Разряд по ЕТКС не ниже указанного в НТД, необходимый производственный стаж по специальности, свидетельство о прохождении специальной подготовки по аттестуемому направлению деятельности.

145 ПБ 03-273-99 В каких случаях не проводят внеочередную аттестацию специалиста сварочного производства?
 1. В случае отстранения от работ, указанных в аттестационном удостоверении по требованию работодателя.
2. В случае отстранения от работ, указанных в аттестационном удостоверении по требованию Госгортехнадзора.
3. В случае перехода аттестованного специалиста на новое место работы.

146 ПБ 03-273-99 Какой срок действия удостоверения после первичной аттестации для сварщиков?
 1. 1 год
2. 2 года
3. 3 года

147 ПБ 03-273-99 Какой минимальный стаж работы сварщика необходим для допуска к первичной аттестации?
 1. 1 год.
2. 6 месяцев.
3. 2 года.

148 ПБ 03-273-99 Какие сварщики проходят дополнительную аттестацию?
 1. Сварщики перед допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационном удостоверении, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в удостоверении.
2. Сварщики, стремящиеся повысить свой квалификационный разряд.
3. Сварщики, которым по требованию администрации предприятия необходимо повысить свою профессиональную подготовку.

149 ПБ 03-273-99 Какие сварщики проходят периодическую аттестацию?
 1. Сварщики перед допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационном удостоверении, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в удостоверении.
2. Сварщики, стремящиеся повысить свой квалификационный разряд.
3. Все сварщики в целях продления срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих сварочных работ.

150 ПБ 03-273-99 Какие сварщики проходят внеочередную аттестацию?
 1. Сварщики перед допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационном удостоверении, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в удостоверении.
2. Сварщики, после временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество производственных сварных соединений.
3. Все сварщики в целях продления срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих сварочных работ.

151 ПБ 03-273-99 Какой минимальный разряд должен иметь сварщик при аттестации?
 1. Не ниже 6-го
2. Не ниже 5-го
3. Не ниже указанного в руководящей и нормативной документации на сварку объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России.

152 ПБ 03-273-99 Допускается ли засчитывать стаж работы по автоматической сварке в стаж работы сварщика по ручной дуговой сварке?
 1. Допускается
2. Не допускается.
3. Способ сварки для стажа не имеет значения.

153 ПБ 03-273-99 На какие виды подразделяется аттестация сварщиков?
 1. Основная и дополнительная
2. Первичная и вторичная
3. Первичная, дополнительная, периодическая и внеочередная

154 ПБ 03-273-99 Какое минимальное образование должен иметь сварщик для его аттестации по «Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»?
 1. Среднее и неполное среднее
2. Может не иметь образования
3. Среднее техническое

155 ПБ 03-576-03/1 На какую величину должны быть смещены относительно друг друга продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов?
 1. Швы должны быть смещены на величину толщины наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм.
2. Швы должны быть смещены на величину 3-х кратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее, чем на 100 мм.
3. Швы должны быть смещены на величину 2-х кратной толщины наиболее толстого элемента, но не более, чем на 100 мм.

156 ПБ 03-576-03/1 В каких случаях можно не утонять кромки толстого элемента сосуда при стыковой сварке с более тонким элементом?
 1. При любом соотношении толщин.
2. Если разница в толщине составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм.
3. Если разница в толщине составляет не более 30 % толщины толстого элемента и не превышает 5 мм.

157 ПБ 03-576-03/1 Каким должен быть угол наклона поверхности для обеспечения плавного перехода от одного элемента сосуда к другому в сварных соединениях с разной толщиной стенок.
 1. Не более10 градусов.
2. Не более15 градусов.
3. Не более20 градусов.

158 ПБ 03-576-03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, работающих под давлением, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, при толщине листа S до 20 мм?
 1. 0,1S+1 мм
2. 0,15S, но не более 5 мм
3. 0,04S+3,5 мм

159 ПБ 03-576-03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб сосудов, работающих под давлением, при толщине стенки S до 3 мм?
 1. 0,2 S
2. 0,1S+0,3 мм
3. 0,15S

160 ПБ 03-576-03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб сосудов, работающих под давлением, при толщине стенки S свыше 3 до 6 мм?
 1. 0,2 S
2. 0,1S+0,3 мм
3. 0,15S

161 ПБ 03-576-03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб сосудов, работающих под давлением, при толщине стенки S свыше 6 до 10 мм?
 1. 0,2 S
2. 0,1S+0,3 мм
3. 0,15S

162 ПБ 03-576-03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб сосудов, работающих под давлением, при толщине стенки S свыше 10 до 20 мм?
 1. 0,2 S
2. 0,1S+0,3 мм
3. 0,05S+1 мм

163 ПБ 03-576-03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб сосудов, работающих под давлением, при толщине стенки S свыше 20 мм?
 1. 0,2 S
2. 0,1S, но не более 3 мм
3. 0,15S

164 ПБ 03-576-03/1 Какому контролю должна подвергаться каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением?
 1. Проверке сварочно-технологических свойств и проверке соответствия содержания легирующих элементов нормированному составу путём стилоскопирования наплавленного металла.
2. Проверке наличия основных легирующих элементов путём стилоскопирования.
3. Проверке соответствия механических свойств наплавленного металла требованиям НД.

165 ПБ 03-576-03/1 Допускается ли подготовка кромок и поверхностей под сварку сварных соединений сосудов, работающих под давлением путем термической резки или строжки?
 1. Не допускается.
2. Допускается без последующей обработки кромок.
3. Допускается с последующей механической обработкой.

166 ПБ 03-576-03/1 Какой должна быть глубина механической обработки после термической резки кромок деталей сварных соединений сосудов, работающих под давлением?
 1. 1 мм
2. 2 мм.
3. Глубина механической обработки указавыется в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

167 ПБ 03-576-03/1 Какие требования предъявляются к сварщику, выполняющему прихватку сварных соединений сосудов, работающих под давлением.
 1. Сварщик должен быть допущен к сварке данного изделия.
2. Прихватку должен выполнять только сварщик, который будет выполнять сварку данного изделия.
3. Сварщик должен иметь I уровень и разряд не ниже четвертого.

168 ПБ 03-576-03/1 Какими присадочными материалами необходимо производить прихватку сварных соединений сосудов, работающих под давлением?
 1. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
2. Только низкоуглеродистыми материалами.
3. Менее легированным присадочным материалом.

169 ПБ 03-576-03/1 Укажите требования к выполнению сварочных работ при изготовлении сосудов, работающих под давлением в заводских условиях.
 1. Сварочные работы должны производиться при температурах окружающего воздуха не ниже +5 градусов Цельсия в помещениях или под навесом, защищающих от осадков.
2. Сварочные работы должны производиться в закрытых помещениях или под навесом, защищающих от осадков, при температуре окружающей среды не ниже -10 градусов Цельсия.
3. Сварочные работы должны производиться при положительных температурах окружающего воздуха в закрытых помещениях

170 ПБ 03-576-03/1 Какие требования предъявляются к выполнению сварочных работ при доизготовлении, монтаже или ремонте сосудов, работающих под давлением вне помещений?
 1. Сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. При температуре окружающего воздуха ниже 0 градусов Цельсия, сварка должна производиться в соответствии с НД, согласованными с Госгортехнадзором России (Ростехнадзором).
2. Сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка может производиться только при положительной температуре окружающего воздуха.
3. Сварку необходимо производить под навесом с подогревом элементов сосуда до 200 градусов Цельсия.

171 ПБ 03-576-03/1 В каком месте сосуда рекомендуется ставить клеймо сварщика, выполнявшего продольный шов обечайки сосуда, работающего под давлением, длиной свыше 400 мм?
 1. Клеймо ставится в начале и конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва и 20-50 мм от кромки сварного шва.
2. Клеймо ставится в начале шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва и 100 мм от кромки сварного шва.
3. Клеймо ставится в середине шва на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва.

172 ПБ 03-576-03/1 Где ставится клеймо сварщика при сварке кольцевого шва сосуда, работающего под давлением или его элементов?
 1. Клеймо ставится в начале и конце шва на расстоянии 100 мм.
2. Клеймо ставится в месте пересечения с продольным швом на расстоянии 20-50 мм от кольцевого шва и далее через акждые 2 м, но не менее двух клейм на шов.
3. Клеймо ставится в середине шва на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва.

173 ПБ 03-576-03/1 Где должны ставиться клейма сварщиков, если шов сосуда, работающего под давлением или его элемента с наружной и внутренней стороны заваривается разными сварщиками?
 1. В начале шва ставят клеймо сварщика наружного шва, в конце - сварщика внутреннего шва.
2. Клеймо ставят только с наружной стороны через дробь, в числителе клеймо сварщика сварку с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны.
3. Слева от шва ставят клеймо сварщика наружного шва, справа - сварщика внутреннего шва.

174 ПБ 03-576-03/1 Как можно клеймить продольные и кольцевые швы сосудов, работающих под давлением с толщиной стенки менее 4 мм
 1. Клеймение допускается производить электрографом или несмываемыми красками.
2. Клеймение допускается производить свинцовым карандашом.
3. Клеймение допускается не производить.

175 ПБ 03-576-03/1 Где допускается ставить клеймо сварщика, позволяющее установить его фамилию, в случае сварки сосуда, работающего под давлением одним сварщиком?
 1. Около фирменной таблички или на другом открытом участке.
2. В любом доступном для клеймения и удобном для сварщика месте.
3. По усмотрению руководителя сварочных работ предприятия.

176 ПБ 03-576-03/1 Что необходимо предпринять перед сваркой (наплавкой) при монтаже и ремонте сосуда, работающего под давлением, при температуре окружающего воздуха ниже 0 градусов С, работающих под давлением?
 1. Просушить и прогреть металл в районе сварного соединения с доведением температуры металла до положительной.
2. Подогреть металл в районе сварного соединения с доведением температуры до +100 градусов С.
3. Никакие дополнительные технологические операции не предусмотрены.

177 ПБ 03-576-03/1 С какой толщиной стенки подлежат обязательной маркировке сварные соединения элементов сосудов, работающих под давлением, позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку (наплавку)?
 1. Не более 6 мм.
2. Более 6 мм.
3. От 3 до 6 мм включительно.

178 ПБ 03-576-03/1 Какие требования предъявляются к способу маркировки сварных соединений, позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку (наплавку) сосудов, работающих под давлением?
 1. Не допускается маркировка краской.
2. Способ маркировки должен исключать наклёп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
3. Не допускается маркировка наплавкой.

179 ПБ 03-576-03/1 Где следует ставить клеймо сварщика в случае выполнения всех сварных соединений сосуда, работающего под давлением одним сварщиком?
 1. В любом доступном месте.
2. На патрубке предохранительного устройства, непосредственно присоединённого к сосуду.
3. Около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской.

180 ПБ 03-576-03/1 Каким должен быть объем контроля сварных соединений (наплавок) сосудов внешним осмотром и измерениями?
 1. 100%
2. Не менее 50%
3. Не менее 25%

181 ПБ 03-576-03/1 Какие требования предъявляются к очистке сварных соединений (наплавок), выполненных дуговой сваркой перед проведением контроля внешним осмотром?
 1. Сварной шов должен быть зачищен от шлака и других загрязнений.
2. Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
3. Сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 50 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

182 ПБ 03-576-03/1 Сколько раз можно производить исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения (наплавки) сосуда, работающего под давлением?
 1. Один раз.
2. Не более двух раз.
3. Не более трех раз.

183 ПБ 03-576-03/1 Допускается ли производить ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением?
 1. Допускается.
2. На усмотрение начальника ремонтной организации.
3. Не допускается.

184 ПБ 03-576-03/1 Укажите безопасное напряжение питания светильников, предназначенные для работы внутри сосуда?
 1. Не выше 12 В.
2. Не выше 24 В.
3. Не выше 36 В.

185 ПБ 03-576-03/2 Какую величину не должно превышать смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, работающих под давлением, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, при толщине листа S свыше 20 до 50 мм?
 1. 0,1S+1 мм
2. 0,15S, но не более 5 мм
3. 0,04S+3,5 мм

186 ПБ 03-576-03/2 Какую величину не должно превышать смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, работающих под давлением, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, при толщине листа S свыше 50 до 100 мм?
 1. 0,1S+1 мм
2. 0,15S, но не более 5 мм
3. 0,04S+3,5 мм

187 ПБ 03-576-03/2 Какую величину не должно превышать смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, работающих под давлением, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, при толщине листа S свыше 100 мм?
 1. 0,1S+1 мм
2. 0,15S, но не более 5 мм
3. 0,025S+5 мм, но не более 10мм

188 ПБ 03-576-03/2 Какую величину не должно превышать смещение кромок в кольцевых швах биметаллических сосудов, работающих под давлением, при толщине листа S до 50 мм?
 1. 50% толщины плакирующего слоя
2. 0,04S+3 мм, но не более толщины плакирующего слоя
3. 0,025S+5 мм, но не более толщины плакирующего слоя

189 ПБ 03-576-03/2 Какую величину не должно превышать смещение кромок в кольцевых швах биметаллических сосудов, работающих под давлением, при толщине листа S свыше 50 до 100 мм?
 1. 50% толщины плакирующего слоя
2. 0,04S+3 мм, но не более толщины плакирующего слоя
3. 0,025S+5 мм, но не более толщины плакирующего слоя

190 ПБ 03-576-03/3 В какой цвет должна быть окрашена наружная поверхность баллона для чистого аргона?
 1. Белый.
2. Серый.
3. Чёрный.

191 ПБ 03-576-03/3 В какой цвет должна быть окрашена наружная поверхность баллона для углекислоты?
 1. Коричневый.
2. Голубой.
3. Тёмно-зелёный.
4. Чёрный.

192 ПБ 03-576-03/3 Каким должен быть текст и цвет надписи на баллоне для аргона?
 1. «Аргон сырой», белый.
2. «Аргон технический», синий.
3. «Аргон чистый», зелёный.

193 ПБ 03-576-03/3 Каким должен быть текст и цвет надписи на баллоне для углекислоты?
 1. «Углекислота чистая», чёрный.
2. «Углекислота», жёлтый.
3. «Углекислота техническая», красный.

194 ПБ 03-584-03/1 Допускаются ли трещины в сварных соединениях стальных аппаратов?
 1. Нет.
2. Да, только продольные.
3. Да, только поперечные.

195 ПБ 03-584-03/1 Допускаются ли наплывы (натеки) и брызги металла в сварных соединениях стальных аппаратов?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

196 ПБ 03-584-03/1 Допускаются ли незаваренные кратеры в сварных соединениях стальных аппаратов?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

197 ПБ 03-584-03/1 Допускаются ли свищи в сварных соединениях стальных аппаратов?
 1. Да.
2. Нет.
3. Да, только снаружи.

198 ПБ 03-584-03/1 Допускаются ли прожоги в сварных соединениях стальных аппаратов?
 1. Нет.
2. Да.
3. Да, только снаружи.

199 ПБ 03-584-03/1 Местные подрезы какой глубины допускаются в сварных соединениях стальных сосудов и аппаратов 3,4 и 5 групп?
 1. Подрезы не допускаются.
2. Не более 5% толщины металла.
3. Не более 5% толщины металла, но не более 0,5 мм, протяженностью не более 10% длины шва.

200 ПБ 03-584-03/1 Укажите, допускаются ли подрезы в сварных швах стальных сосудов 1 и 2 групп.
 1. Допускаются глубиной 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм и протяженностью не более 10% длины шва.
2. Не допускаются.
3. Допускаются в сосудах, работающих при положительной температуре.

201 ПБ 03-584-03/1 Укажите при каких условиях должны проводиться сварочные работы при изготовлении сосудов.
 1. При положительной температуре в закрытых отапливаемых помещениях.
2. При температуре не ниже 0 градусов Цельсия с защитой мест сварки от сквозняков и атмосферных осадков.
3. При температуре не ниже + 10 градусов Цельсия.

202 ПБ 03-584-03/1 Укажите на какую ширину должен быть зачищен основной металл перед дуговой сваркой (наплавкой).
 1. Не менее 20 мм
2. Не менее 30 мм
3. Не менее 50 мм

203 ПБ 03-584-03/1 Какое отклонение от стандартной ширины шва допускается не исправлять при изготовлении стальных сосудов и аппаратов?
 1. До 10%
2. До 15%
3. До 30%

204 ПБ 03-584-03/1 Какое отклонение от стандартной высоты усиления шва допускается не исправлять при изготовлении стальных сосудов и аппаратов?
 1. До 10%
2. До 15%
3. До 30%

205 ПБ 03-584-03/3 Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки {S} менее 3 мм для ручной дуговой сварки?
 1. 0,15S.
2. 0,1S.
3. 0,2S.

206 ПБ 03-584-03/3 Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки {S} свыше 3 мм до 6 мм для ручной дуговой сварки.
 1. 0,15S.
2. 0,1S+0.3.
3. 0,2S.

207 ПБ 03-584-03/3 Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки {S} свыше 6 мм до 10 мм.
 1. 0,15S.
2. 0,1S.
3. 0,2S.

208 ПБ 03-584-03/3 Какую величину не должна превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки {S} свыше 10 мм до 20 мм.
 1. 0,1S.
2. 0,2S.
3. 0,05S+1,0 мм.

209 ПБ 03-584-03/3 Какую величину не должно превышать смещение кромок стыкуемых труб при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, если толщина стенки {S} свыше 20 мм
 1. 0,1S.
2. 0,2S.
3. 0,1S, но не более 3 мм.

210 ПБ 03-584-03/3 Укажите допустимое отклонение от перпендикулярности торца труб диаметром 100мм и менее относительно оси трубы при изготовлении змеевиков стальных сосудов и аппаратов, выполненных электродуговой сваркой?
 1. 0,2 мм
2. 0,6 мм
3. 1,0 мм

211 ПБ 03-585–03/1 Какой должна быть длина прямого участка от конца трубы до начала закругления при изготовлении гладкогнутых отводов?
 1. Не менее диаметра трубы.
2. Не менее диаметра трубы, но не менее 50 мм.
3. Не менее диаметра трубы, но не менее 100 мм.
4. Не менее трех диаметров трубы, но не менее 150 мм.

212 ПБ 03-585–03/1 Какой тип сварных соединений следует использовать для соединения трубопроводов, работающих под давлением свыше 10 МПа до 35МПа?
 1. Стыковые с подкладным кольцом.
2. Стыковые с подкладным кольцом и без подкладного кольца.
3. Стыковые соединения без подкладного кольца.

213 ПБ 03-585–03/1 Какое расстояние должно быть между двумя соседними кольцевыми стыковыми сварными швами трубопровода высокого давления, при толщине стенки до 8 мм?
 1. Не менее пятикратной толщины свариваемых элементов.
2. Не менее 50 мм.
3. Не менее диаметра трубы.
4. Не менее диаметра трубы, но не менее100 мм.

214 ПБ 03-585–03/1 Какое расстояние должно быть между двумя соседними кольцевыми стыковыми сварными швами трубопровода высокого давления, при толщине стенки свыше 8 мм?
 1. Не менее трехкратной толщины свариваемых элементов, но не менее 100 мм.
2. Не менее 50 мм.
3. Не менее диаметра трубы.
4. Не менее диаметра трубы, но не менее100 мм.

215 ПБ 03-585–03/1 Какое расстояние должно быть между кольцевым сварным швом трубопровода высокого давления и краем опоры, при диаметре трубопровода менее 50 мм?
 1. Не менее 100 мм.
2. Не менее 50 мм.
3. Не менее диаметра трубы.
4. Не менее 200 мм.

216 ПБ 03-585–03/1 Какое расстояние должно быть между кольцевым сварным швом трубопровода высокого давления и краем опоры, при диаметре трубопровода свыше 50 мм?
 1. Не менее 100 мм.
2. Не менее 50 мм.
3. Не менее диаметра трубы.
4. Не менее 200 мм.

217 ПБ 03-585–03/1 Допускается ли применение секторных отводов для трубопроводов высокого давления?
 1. Да.
2. Не рекомендуется.
3. Да, при давлении до 35 МПа..

218 ПБ 03-585–03/1 Какую величину не должно превышать смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей технологических трубопроводов высокого давления?
 1. 20% толщины стенки, но не более 2мм.
2. 30% толщины стенки, но не более 5мм.
3. 20% толщины стенки, но не более 1мм.
4. 10% толщины стенки, но не более 1мм.

219 ПБ 03-585–03/1 На каком расстоянии от сварного шва должны располагаться опоры и подвески технологического трубопровода диаметром менее 50 мм?
 1. Не менее диаметра трубы.
2. Не менее 50 мм.
3. Не менее 200 мм.

220 ПБ 03-585–03/1 На каком расстоянии от сварного шва должны располагаться опоры и подвески технологического трубопровода диаметром более 50 мм?
 1. Не менее диаметра трубы.
2. Не менее 50 мм.
3. Не менее 200 мм.

221 ПБ 03-585–03/1 В каком состоянии при приварке должна находиться приварная трубопроводная арматура (приварная задвижка)?
 1. В закрытом состоянии, для предотвращения засорения.
2. В открытом состоянии, для предотвращения заклинивания.
3. В произвольном состоянии.

222 ПБ 03-585–03/1 Каким должно быть расстояние от поперечного шва до штуцера или любого другого элемента с угловым швом, если диаметр трубопровода менее 100 мм?
 1. Не менее наружного диаметра трубы.
2. Не менее наружного диаметра трубы, но не менее 100 мм.
3. Не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

223 ПБ 03-585–03/1 Каким должно быть расстояние от поперечного сварного шва до штуцера или любого другого элемента с угловым (тавровым) швом для труб с наружным диаметром свыше 100 мм?
 1. Не менее 50 мм.
2. Не менее наружного диаметра трубы, но не менее 150 мм.
3. Не менее 100 мм.

224 ПБ 03-585–03/1 Каким должно быть расстояние от начала гнутого участка трубы до штуцера или любого другого элемента с угловым (тавровым) швом для труб с наружным диаметром свыше 100 мм?
 1. Не менее 50 мм.
2. Не менее наружного диаметра трубы, но не менее 150 мм.
3. Не менее 100 мм.

225 ПБ 03-585–03/1 На каких трубопроводах не допускается вварка штуцеров диаметром более 25 мм, бобышек, муфт и других деталей в сварные швы?
 1. На трубопроводах высокого давления.
2. На трубопроводах I категории.
3. На трубопроводах I, II категории.
4. На любых технологических трубопроводах.

226 ПБ 03-585–03/1 В каких случаях допускается вварка штуцеров в гнутые и штампованные детали трубопроводов?
 1. На трубопроводах IV-V категорий.
2. В обоснованных случаях допускается варка одного штуцера внутренним диаметром не более 25 мм.
3. На трубопроводах низкого давления.

227 ПБ 03-585–03/1 Каким способом допускается выполнять резку труб и подготовку кромок и прилегающих к ним поверхностей?
 1. Только механической обработкой.
2. Механической обработкой и плазменной резкой.
3. Механическая обработкой или газовой, воздушно-дуговой и плазменной резкой с последующей механической обработкой.

228 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под дуговую сварку торцов труб при условном проходе до 65 мм?
 1. 0.5 мм.
2. 1 мм.
3. 1.5 мм.

229 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов труб при условном проходе свыше 65 до 125 мм?
 1. 0.5 мм.
2. 1 мм.
3. 1.5 мм.

230 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов труб при условном проходе свыше 125 до500 мм?
 1. 0.5 мм.
2. 1 мм.
3. 1.5 мм.

231 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину максимально допустимого отклонения от перпендикулярности подготовленных под сварку торцов труб при условном проходе свыше 500 мм?
 1. 1 мм.
2. 2 мм.
3. 3 мм.

232 ПБ 03-585–03/1 На какую ширину должны быть зачищены примыкающие к кромкам поверхности стыкуемых труб при сборке под сварку технологических трубопроводов?
 1. Наружная поверхность труб на расстояние не менее 10 мм.
2. Наружная и внутренняя поверхности труб на расстояние не менее 20 мм.
3. Наружная поверхность труб на расстояние не менее 20 мм, внутренняя поверхность не менее 10 мм.

233 ПБ 03-585–03/1 Как должна производиться сборка стыков технологических трубопроводов под сварку?
 1. С использованием центровочных приспособлений.
2. С помощью временных технологических креплений.
3. С помощью прихваток.
4. Всеми выше указанными способами.

234 ПБ 03-585–03/1 Из каких материалов должны быть изготовлены технологические крепления для сборки под сварку стыков технологических трубопроводов?
 1. Из стали того же класса, что и свариваемые трубы.
2. Из низкоуглеродистых сталей.
3. Из нержавеющих сталей.

235 ПБ 03-585–03/1 Каким должно быть смещение друг относительно друга заводских продольных швов двух труб при сборке под сварку технологических трубопроводов с условным диаметром 100 мм и менее?
 1. Не менее толщины стенки, но не менее 10 мм.
2. Не менее трех толщин стенки, но не менее 10 мм.
3. На величину одной четверти окружности трубы.

236 ПБ 03-585–03/1 Каким должно быть смещение друг относительно друга заводских продольных швов двух труб при сборке под сварку технологических трубопроводов с условным диаметром более 100 мм?
 1. Не менее толщины стенки, но не менее 10 мм.
2. Не менее трех толщин стенки, но не менее 100 мм.
3. На величину одной четверти окружности трубы.

237 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину смещения кромок труб и других элементов технологического трубопровода по наружному диаметру, когда плавный переход обеспечивается за счет наклонного расположения шва?
 1. Не более 2 мм.
2. 30% толщины стенки, но не более 5 мм.
3. 15% толщины стенки, но не более 5 мм.

238 ПБ 03-585–03/1 Укажите способ подготовки под сварку кромок труб технологического трубопровода, когда смещение по наружному диаметру превышает допустимые значения?
 1. Проточка конца трубы с большим диаметром под углом не более 15 градусов.
2. Наплавка на трубу меньшего диаметра и последующая механическая обработка.
3. Проточка конца трубы с большим диаметром под углом не более 30 градусов.

239 ПБ 03-585–03/1 Каким способом следует готовить под сварку кромки труб технологического трубопровода высокого давления, если их смещение по внутреннему диаметру труб превышает допустимые значения?
 1. Проточка конца трубы с меньшим диаметром под углом не более 15 градусов.
2. Наплавка на внутренний диаметр большей трубы и последующая механическая обработка.
3. Осадка трубы большего диаметра.

240 ПБ 03-585–03/1 Каким способом следует готовить под сварку кромки труб технологического трубопровода давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), если их смещение по внутреннему диаметру труб превышает допустимые значения?
 1. Проточка конца трубы с меньшим диаметром под углом не более 15 градусов.
2. Путем калибровки методом цилиндрической или конической раздачи.
3. Способами указанными выше.

241 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под сварку кольцевого шва технологического трубопровода высокого давления.
 1. 10% толщины стенки, но не более 1 мм.
2. 15% толщины стенки, но не более 2 мм.
3. 20% толщины стенки, но не более 3 мм.
4. 30% толщины стенки, но не более 3 мм.

242 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку кольцевых швов трубопроводов I и II категорий.
 1. 10% толщины стенки, но не более 1 мм.
2. 15% толщины стенки, но не более 2 мм.
3. 20% толщины стенки, но не более 3 мм.
4. 30% толщины стенки, но не более 3 мм.

243 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку кольцевых швов трубопроводов III и IV категорий.
 1. 10% толщины стенки, но не более 1 мм.
2. 15% толщины стенки, но не более 2 мм.
3. 20% толщины стенки, но не более 3 мм.
4. 30% толщины стенки, но не более 3 мм.

244 ПБ 03-585–03/1 Укажите величину допускаемого смещения кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку кольцевых швов трубопроводов V категорий.
 1. 10% толщины стенки, но не более 1 мм.
2. 15% толщины стенки, но не более 2 мм.
3. 20% толщины стенки, но не более 3 мм.
4. 30% толщины стенки, но не более 3 мм.

245 ПБ 03-585–03/1 Под каким углом следует делать проточку конца трубы, если смещение кромок по внутреннему диаметру при сборке под дуговую сварку превышает допустимые значения?
 1. Не менее 20 градусов.
2. Не более 15 градусов.
3. Не более 20 градусов.

246 ПБ 03-585–03/1 Какую величину не должно превышать отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода высокого давления или трубопровода I категории?
 1. 1.5 мм на расстоянии 200 мм от стыка.
2. 2.5 мм на расстоянии 400 мм от стыка.
3. 4 мм на расстоянии 200 мм от стыка.

247 ПБ 03-585–03/1 Какую величину не должно превышать отклонение от прямолинейности собранного встык участка трубопровода II-V категории?
 1. 1.5 мм на расстоянии 200 мм от стыка.
2. 2.5 мм на расстоянии 200 мм от стыка.
3. 4 мм на расстоянии 400 мм от стыка.

248 ПБ 03-585–03/1 Как следует выполнять прихватки?
 1. Прихватки следует выполнять без провара, при сварке корневого слоя шва прихватки следует удалять.
2. По усмотрению сварщика.
3. Прихватки следует выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого слоя шва.

249 ПБ 03-585–03/1 Какие требования предъявляются к качеству выполнения прихваток?
 1. Прихватки не должны иметь трещин.
2. Качество выполнения прихваток не регламентируется.
3. К качеству выполнения прихваток предъявляют такие же требования, как и к основному сварному шву.

250 ПБ 03-585–03/1 Что необходимо предпринять, если прихватки имеют недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром?
 1. Прихватки должны быть удалены механическим способом и заварены вновь.
2. Прихватки должны быть переплавлены.
3. Стык подлежит вырезке.

251 ПБ 03-585–03/1 Как следует располагать прихватки по периметру стыка?
 1. Равномерно.
2. Преимущественно в нижней части стыка.
3. Преимущественно в верхней части стыка

252 ПБ 03-585–03/1 Кто выполняет прихватки при сборке труб под дуговую сварку?
 1. Сварщик не ниже III разряда.
2. Слесарь-сборщик.
3. Сварщик, аттестованный на сварку данного стыка.

253 ПБ 03-585–03/1 Какие зоны подлежат зачистке перед проведением визуального и измерительного контроля соединений технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой (наплавкой)?
 1. Поверхность шва и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.
2. Поверхность шва и прилегающие к нему участки шириной не менее 100 мм в обе стороны от шва
3. Поверхность шва и зона термического влияния шириной не менее 50 мм.

254 ПБ 03-585–03/1 В каком объеме требуется выполнить визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) технологических трубопроводов?
 1. 25% от общего количества стыков, сваренных в течение недели одним сварщиком.
2. В зависимости от категории трубопровода.
3. 100% стыков трубопровода, сваренных сварщиком.

255 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу в сварных соединениях (наплавках)технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

256 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли незаплавленные кратеры в сварных соединениях (наплавках) технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

257 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли прожоги в сварных соединениях технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

258 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли свищи в сварных соединениях технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

259 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли поры, выходящие на поверхность, в сварных соединениях (наплавках) технологических трубопроводов, выполненных дуговой сваркой?
 1. Да.
2. Да, только снаружи.
3. Нет.

260 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли отклонения размеров шва (наплавки), указанных на чертеже в большую сторону?
 1. Да.
2. Нет.
3. Да, только снаружи.

261 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли подрезы в сварных соединениях (наплавках)технологических трубопроводов высокого давления?
 1. Не допускаются.
2. Допускаются, глубиной менее 1,0 мм, длиной не более 30% длины шва.
3. Допускаются, глубиной менее 1,5 мм, длиной не более 10% длины шва.

262 ПБ 03-585–03/1 Допускаются ли подрезы в сварных соединениях (наплавках)технологических трубопроводов первой категории, работающих при температуре ниже минус 70 градусов С?
 1. Не допускаются.
2. Допускаются, глубиной менее 1,0 мм, длиной не более 30% длины шва.
3. Допускаются, глубиной менее 1,5 мм, длиной не более 10% длины шва.

263 ПБ 08-622-03 Запрещается ли заделка сварного шва в стену при проходе через нее сварных трубопроводов?
 1. Нет.
2. Да.
3. Нет нормативных требований.

264 ПБ 08-622-03 Допускается ли одновременная работа внутри емкости газосварщика и электросварщика?
 1. Да.
2. Нет.
3. Нет нормативных требований.

265 ПБ 08-622-03 Кто имеет право подключать сварочные агрегаты?
 1. Сварщик.
2. Мастер, прораб или бригадир сварщиков.
3. Электротехнический персонал соответствующей квалификации.

266 ПБ 08-622-03 Чем дополнительно должны быть снабжены сварщики, работающие на высоте?
 1. Предохранительными поясами.
2. Сумками для электродов и огарков
3. Перечисленными в 1 и 2 ответах.

267 ПБ 08-622-03 Чем дополнительно должны быть снабжены сварщики, работающие в сырых местах?
 1. Резиновыми ковриками.
2. Диэлектрическими перчатками.
3. Калошами.
4. Перечисленными в ответах 1, 2 и3
5. Перечисленными в ответах 1 и 2 или 2 и 3.

268 ПБ 08-622-03 Какое количество дублеров, находящихся снаружи, необходимо обеспечить при работе сварщиков внутри емкостей и аппаратов?
 1. Один на всех работающих сварщиков.
2. По одному на каждого из работающих сварщиков.
3. .Определяет руководитель работ

269 ПБ 08-622-03 Какие средства защиты должны иметь дублеры сварщиков, находящиеся снаружи емкостей и аппаратов?
 1. Не нормативных требований.
2. Определяет руководитель работ.
3. Те же средства защиты, что и сварщики, работающие внутри емкостей и аппаратов.

270 ПБ 08-622-03 Какие дополнительные средства защиты должны находиться на месте проведения сварочных работ внутри емкостей и аппаратов?
 1. Дополнительные средства защиты не нужны.
2. .Определяет руководитель работ.
3. Шланговый противогаз.в полном комплекте.

271 ПБ 09-540–03/1 Допускается ли размещать технологическое оборудование взрывопожароопасных производств под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами?
 1. Нет.
2. Да, при осуществлении специальных мер безопасности, исключающих попадание взрывопожароопасных веществ на ниже установленное оборудование.
3. Да.

272 ПБ 09-540–03/1 Допускается ли размещать технологическое оборудование взрывопожароопасных производств над и под вспомогательными помещениями?
 1. Да.
2. Да, при осуществлении специальных мер безопасности, исключающих попадание взрывопожароопасных веществ на установленное оборудование.
3. Нет.

273 По способам С какой целью выполняют разделку кромок?
 1. Для уменьшения разбрызгивания металла.
2. Для удобства наблюдения за процессом сварки.
3. Для обеспечения провара на всю глубину.

274 По способам Укажите характерные дефекты при сварке тонколистового (0,5-3 мм) металла:
 1. Шлаковые включения.
2. Сквозное проплавление дугой кромок с образованием отверстий (прожог).
3. Непровары корня шва.

275 По способам С какой целью выполняется притупление в корне разделки кромок?
 1. Для обеспечения полного провара.
2. Для предотвращения вытекания из разделки кромок жидкого металла.
3. Для предотвращения прожога.

276 По способам Укажите, требуется ли при многослойной сварке наплавке) разбивать шов таким образом, чтобы стыкуемые участки ("замки") наплавляемого слоя не совпадали с "замками" соседних слоев.
 1. Не требуется.
2. Требуется на величину не менее 5 мм.
3. Требуется на величину 12...18 мм.

277 По способам Укажите, с какой стороны рекомендуется выполнять прихватки при сборке конструкций, свариваемых дуговой сваркой с двух сторон.
 1. Со стороны шва, свариваемого первым.
2. Со стороны шва, свариваемого вторым
3. С любой стороны

278 По способам Укажите последовательность двухсторонней сварки конструкций из сталей аустенитного класса.
 1. Последним сваривается валик шва, обращенный к рабочей среде.
2. Последним выполняется валик (слой) шва со стороны, не контактирующей с рабочей средой.
3. Требования к последовательности сварки не регламентируется.

279 По способам Укажите обозначения однопостовых сварочных агрегатов:
 1. ВД-306, ВД-401, ВД -502-2, ВДУ-506.
2. АСВ-300-7, АДБ-309, АДБ-311, АДБ-318, АДБ-3120.
3. ПД-502, ПД-305.

280 По способам Для каких целей используют балластный реостат на рабочем месте сварщика при работе от многопостового источника питания?
 1. Для изменения скорости сварки.
2. Для создания крутопадающей характеристики и регулирования на рабочем месте величины сварочного тока.
3. Для дистанционного включения и выключения источника питания.

281 По способам Нужно ли менять светофильтры в зависимости от величины сварочного тока?
 1. Следует менять в любом случае.
2. По усмотрению сварщика.
3. Менять при величине тока свыше 200 А.

282 По способам Длинные швы (свыше 1000 мм) преимущественно сваривают:
 1. Напроход (неизменное направление сварки).
2. От середины к концам напроход.
3. От середины к концам обратноступенчатым методом.

283 По способам Короткие швы (250-350 мм) преимущественно сваривают:
 1. Напроход (неизменное направление сварки).
2. От середины к концам напроход.
3. От середины к концам обратноступенчатым методом.

284 По способам Швы средней длины (350-1000 мм) преимущественно сваривают:
 1. Напроход (неизменное направление сварки).
2. От середины к концам напроход.
3. От середины к концам обратноступенчатым методом.

285 По способам При ручной аргонодуговой сварке корневого шва без присадочной проволоки рекомендуемая длина дуги 1,5...2,0мм, а с присадочной проволокой 2...3мм. Почему при сварке с присадочной проволокой длина дуги должна быть больше?
 1. Для повышения стабильности сварки.
2. Для удобства манипулирования сварочной проволокой в дуговом промежутке.
3. Для улучшения защиты сварочной ванны.

286 По способам Укажите высоту слоя (валика) при ручной аргонодуговой сварке стыков труб малых диаметров (менее 100 мм) из углеродистых и теплоустойчивых сталей:
 1. Не менее пяти диаметров присадочной проволоки.
2. 5...6 мм.
3. 2...4 мм.

287 По способам При каком зазоре между стыками труб требуется применение присадочной проволоки при прихватке и сварке корневого слоя?
 1. Более 0,5мм.
2. Не более 0,5мм.
3. Требуется независимо от зазора.

288 По способам Укажите диаметр присадочной проволоки для ручной аргонодуговой сварки стыка трубы до 219 мм.
 1. 1,6...3,0 мм.
2. 0,5...1,5 мм.
3. 3,5...6 мм.

289 По способам Укажите материалы неплавящихся электродов, рекомендуемые для аргонодуговой сварки (наплавки).
 1. Вольфрам.
2. Лантанированный и иттрированный вольфрам.
3. Торированный вольфрам.

290 По способам Какие рекомендуются род тока и полярность при аргонодуговой сварке (наплавке) неплавящимся электродом из низкоуглеродистой стали?
 1. Переменный.
2. Постоянный ток прямой полярности.
3. Постоянный ток обратной полярности.

291 По способам Какое назначение имеет дежурная дуга при импульсно-дуговой сварке (наплавке) вольфрамовым электродом?
 1. Облегчает возбуждение дуги в импульсе.
2. Исключает образование дефектов в кратере.
3. Увеличивает глубину проплавления основного металла.

292 По способам В каких защитных газах возможно применение вольфрамовых электродов?
 1. В инертных газах.
2. В углекислом газе.
3. В азоте.

293 По способам Указать с какой целью затачивают конец вольфрамового электрода при выполнении аргонодуговой сварки (наплавки)?
 1. Для повышения стабильного горения дуги.
2. Для лёгкого возбуждения дуги.
3. Для целей, указанных в ответах 1 и 2.

294 По способам Для чего применяется осциллятор на рабочем месте?
 1. Для легкого возбуждения дуги на малых токах.
2. Повышения стабильности горения дуги.
3. Изменения величины напряжения при сварке.

295 По способам Укажите оптимальный вылет электрода из сопла горелки при аргонодуговой сварке (наплавке).
 1. До 5 мм.
2. Оговаривается в паспорте на горелку.
3. Определяется сварщиком опытным путем.

296 По способам Укажите оптимальный вылет электрода из сопла горелки при аргонодуговой сварке.
 1. До 5 мм.
2. Оговаривается в паспорте на горелку.
3. Определяется сварщиком опытным путем.

297 По способам Укажите, следует ли перед началом аргонодуговой сварки (наплавки) продувать аргоном газовые коммуникации и горелки.
 1. Продувку коммуникаций и горелки специально проводить не следует.
2. Продувка коммуникаций и горелок выполняется по усмотрению сварщика.
3. Следует продувать аргоном газоподводящие шланги и горелку.

298 По способам Укажите оптимальный расход аргона при аргонодуговой сварке (наплавке).
 1. Зависит от конструкции сопла горелки и оговаривается в паспорте на горелку.
2. Устанавливается сварщиком по скорости истечения газа.
3. 6...8 л/мин.

299 По способам Укажите оптимальный расход аргона при аргонодуговой сварке.
 1. Зависит от конструкции сопла горелки и оговаривается в паспорте на горелку.
2. Устанавливается сварщиком по скорости истечения газа.
3. 6...8 л/мин.

300 По способам Укажите правильный способ проверки качества аргона для сварки (наплавки).
 1. Наплавкой валика шва на пластину и последующей его переплавки неплавящимся электродом. В переплавленном валике должны отсутствовать наружные (свищеобразные) поры.
2. Опрокидыванием баллона в специальном приспособлении и проверкой на отсутствие влаги при постепенном открытии вентиля.
3. Специальным химическим анализом газа.

301 По способам Каким должен быть защитный поток газа, выходящего из сопла горелки для лучшей защиты?
 1. Завихряющимся снаружи внутрь.
2. Завихряющимся изнутри наружу.
3. Ламинарным (спокойным, без завихрений).

302 По способам Для уменьшения расхода аргона при аргонодуговой сварке стыков труб с поддувом:
 1. Устанавливают две удаляемые заглушки для создания камеры небольшого объема.
2. Устанавливают одну удаляемую заглушку.
3. Прекращают поддув после сварки корня шва.

303 По способам Укажите рекомендации при заварке кратера стыка:
 1. Увеличивать скорость сварки и длину дуги с одновременным уменьшением величины сварочного тока.
2. Уменьшать скорость сварки и длину дуги с одновременным уменьшением величины сварочного тока.
3. Уменьшать скорость сварки и длину дуги с одновременным увеличением величины сварочного тока.

304 По способам Зажигание и гашение дуги производят:
 1. На основном металле.
2. В разделке или на уже наложенном шве на расстоянии 20... 25 мм от его конца.
3. По усмотрению сварщика.

305 По способам Укажите, какие защитные газы и смеси рекомендуется применять при сварке (наплавке) аустенитных сталей?
 1. Углекислый газ.
2. Аргон; смесь аргона с кислородом (до 3%); смесь аргона с углекислым газом (до 25%).
3. Аргон; смеси аргона с углекислым газом и кислородом (с содержанием углекислого газа до 50% и кислорода до 5%).

306 По способам При сварке в защитном газе плавящимся электродом образуются брызги расплавленного металла, которые прилипают к мундштуку и соплу и могут привести к закорачиванию сварочной цепи. Во избежание этого применяют:
 1. Повышенный расход защитного газа.
2. Специальную сварочную проволоку.
3. Керамические сопла, металлокерамические или металлические водоохлаждаемые, а также защитные (силиконовые) смазки.

307 По способам Как проверяют качество защитного газа перед использованием его на производственном участке?
 1. Не проверяют.
2. На отсутствие в баллоне влаги путем его опрокидывания в приспособлении и незначительного открытия вентиля до полного выхода влаги.
3. Путем наплавки на пластину или поверхность трубы валика длиной 100...150 мм. По внешнему виду поверхности устанавливается надежность защиты (должны отсутствовать поверхностные поры).

308 По способам Следует ли подогревать углекислый газ перед выполнением сварки?
 1. Следует.
2. Не следует.
3. По усмотрению сварщика.

309 По способам Укажите род и полярность тока при сварке (наплавке) в среде защитного газа.
 1. Постоянный ток прямой полярности.
2. Постоянный ток обратной полярности.
3. Переменный ток.

310 По способам С какой целью в сварочные проволоки для сварки в защитных газах вводят кремний и марганец?
 1. Для легирования металла шва и повышения прочностных свойств.
2. Для раскисления металла и устранения вредного влияния кислорода в результате диссоциации углекислого газа.
3. Для связывания вредных примесей и улучшения пластичности металла шва.

311 По способам В какой цвет окрашивают баллоны с двуокисью углерода и с окраской баллонов с какими газами это совпадает?
 1. Серый, с аргоном и гелием.
2. Коричневый, с гелием.
3. Черный, со сжатым воздухом.

312 По способам При каком рабочем давлении углекислый газ находится в баллоне при нормальной температуре?
 1. 15 МПа.
2. 7,5 МПа.
3. 40 МПа.

313 По способам Какую плотность имеет углекислый газ по сравнению с воздухом?
 1. Больше.
2. Меньше.
3. Плотности близки.

314 По способам При сварке (наплавке) в защитных газах обычно применяют горелки с водяным охлаждением на токах:
 1. От 250 до 500 А.
2. Более 500 А.
3. До 250 А.

315 По способам Укажите все факторы, определяющие надежность газовой защиты зоны сварки при сварке в защитном газе.
 1. Диаметр и форма сопла горелки и расход защитного газа.
2. Вылет электрода из сопла горелки, угол наклона горелки к изделию, диаметр и форма сопла горелки, расход защитного газа.
3. Скорость сварки, вылет электрода и угол наклона горелки к изделию.

316 По способам Как влияет увеличение расстояния от сопла горелки до поверхности металла?
 1. Улучшается газовая защита зоны сварки, что позволяет увеличить скорость сварки.
2. Ухудшается газовая защита зоны сварки, что приводит к образованию пор
3. Ухудшается устойчивость горения дуги и увеличивается разбрызгивание жидкого металла.

317 По способам Чем измеряют расход защитного газа при сварке (наплавке)?
 1. Газоэлектрическим клапаном.
2. Однокамерным газовым редуктором.
3. Ротаметром, двухступенчатым редуктором-расходомером.

318 По способам Укажите обозначения редукторов-расходомеров:
 1. АР-10, АР-40, АР-150, ДКД-1-65 или ДКД-8-65 с РС-3, ИРКС-12, РМ-0,63 ГУЗ. РМ-1 ГУЗ, РМ-1,6 ГУЗ.
2. РБ-200, РБ-302У, РБ-500, РБК-200У3.
3. АСВ-300-7, АДБ-309, АДБ-311, АДБ-318, АДБ-3120.

319 По способам Укажите обозначения расходомеров-ротаметров:
 1. АР-10, АР-40, АР-150, ДКД-1-65, ДКД-8-65.
2. РБ-200, РБ-302У, РБ-500, РБК-200У3.
3. РС-3, ИРКС-12, РМ-0,63 ГУЗ, РМ-1 ГУЗ, РМ-1,6 ГУЗ.

320 По способам Какие марки преобразователей используются для механизированной сварки (наплавки) в защитных газах?
 1. ВД-201У3, УДГ-350УХЛ.
2. ВС-300У3, ВДУ-506У3, ВДУ-601У3.
3. ПСГ-500-1, ПСУ-300, ПСУ-500-2.

321 По способам Укажите рекомендуемые диаметры проволоки марок Св-08ГС или Св-08Г2С для механизированной сварки в защитных газах швов на вертикальной плоскости конструкций из углеродистой сталей:
 1. 1,6...2,0 мм.
2. 1,0...1,2 мм.
3. 0,5...0,8 мм.

322 По способам Рекомендуемые диаметры проволоки марок Св-08ГС или Св-08Г2С для механизированной сварки в защитных газах швов в нижнем положении конструкций из углеродистой сталей:
 1. 1,8...2,0 мм.
2. 1,2...1,6 мм.
3. 0,6...1,0 мм

323 По способам Рекомендуемый вылет электрода из мундштука перед зажиганием дуги для выполнения механизированной сварки (наплавки) в защитных газах:
 1. Не более 35...45мм.
2. Не менее 65...75 мм
3. Не менее 50...60 мм.

324 По способам Для обеспечения стабильного процесса и надежной газовой защиты при механизированной сварке (наплавке) в среде защитных газов необходимо обеспечить:
 1. Смещение осей отверстий в токоподводе и горелке относительно друг друга.
2. Постоянный вылет электрода и исключить прилипание проволоки к токоподводу.
3. Истекание из сопла горелки струи газа сплошным равномерным потоком.

325 РД 03-495-02/1 Укажите все виды выполняемых работ сварщиком на производстве, которые учитываются при определении направления его производственной деятельности?
 1. Изготовление и ремонт.
2. Изготовление и монтаж.
3. Изготовление, монтаж (сооружение), ремонт.

326 РД 03-495-02/1 В каких случаях сварщик может быть освобожден от сдачи общего экзамена при первичной аттестации?
 1. При наличии специального высшего или среднего образования по сварке.
2. При наличии разряда не ниже 6.
3. При аттестации на сварку труб из полимерных материалов.

327 РД 03-495-02/1 Какие экзамены должен сдавать сварщик при периодической аттестации.
 1. Практический и специальный.
2. Общий, практический, специальный.
3. Практический

328 РД 03-495-02/1 Каков порядок сдачи аттестационных экзаменов сварщиками?
 1. Сначала теоретические, а затем практический.
2. Сначала практический, а затем теоретические.
3. По усмотрению аттестационной комиссии.

329 РД 03-495-02/1 Может ли повторно пройти аттестацию сварщик, если он не выдерживает практический экзамен?
 1. Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц.
2. Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 3 месяца.
3. Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 6 месяцев.

330 РД 03-495-02/1 Какое количество вопросов задают сварщику на специальном экзамене
 1. Не менее 20.
2. Не менее 15.
3. Не менее 10.

331 РД 03-495-02/1 Какие экзамены сдают сварщики при первичной аттестации в соответствии с требованиями «Технологического регламента»?
 1. Практический, общий, специальный.
2. Практический и специальный.
3. Общий и специальный.

332 РД 03-495-02/1 Какие экзамены сдают сварщики при внеочередной аттестации в соответствии с требованиями «Технологического регламента»?
 1. Практический, общий, специальный.
2. Практический и специальный.
3. Общий и специальный.

333 СНиП 3.05.05-84 К какому оборудованию допускается присоединять трубопроводы?
 1. К установленному на опорах.
2. К оборудованию, не имеющему возможности перемещения в горизонтальной плоскости.
3. К закрепленному на опорах.

334 СНиП 3.05.05-84 Когда следует присоединять неподвижные опоры к опорным конструкциям при соединении трубопровода с оборудованием?
 1. После соединения трубопровода с оборудованием.
2. До соединения трубопровода с оборудованием.
3. Установка опор может производиться в любое время.

335 СНиП 3.05.05-84 Как следует присоединять трубопровод к оборудованию в случае перекоса?
 1. Допускается создавать дополнительное натяжение с помощью полиспастов.
2. Допускается создавать дополнительное натяжение при помощи технологических креплений.
3. Перекосы не допускаются.

336 СНиП 3.05.05-84 Перед установкой сборочных единиц трубопровода в проектное положение сварные соединения должны быть…
 1. собраны на прихватках.
2. заварены полностью.
3. иметь законченный корневой слой шва.

337 СНиП 3.05.05-84 Каким образом допускается обеспечивать проектный уклон?
 1. С помощью приваренных к стальным конструкциям металлических подкладок под опоры.
2. С помощью приваренных к трубопроводу металлических подкладок под опоры.
3. С помощью приваренных к закладным деталям металлических подкладок под опоры.
4. С помощью приваренных к стальным конструкциям, закладным деталям или трубопроводу металлических подкладок под опоры.

338 СНиП 3.05.05-84 В каких случаях сварщик должен заварить допускной стык перед сваркой трубопровода?
 1. Если сварщик имеет перерыв свыше 1 месяца.
2. Если сварщик имеет перерыв свыше 2 месяцев.
3. Если сварщик имеет перерыв свыше 6 месяцев.

339 СНиП 3.05.05-84 В каких случаях сварщик должен заварить допускной стык перед сваркой трубопровода?
 1. Если сварщик впервые приступает к сварке на монтаже данного объекта.
2. Если сварщик имеет перерыв свыше 3 месяцев.
3. Если сварщик имеет перерыв свыше 6 месяцев.

340 СНиП 3.05.05-84 В каких случаях сварщик должен заварить допускной стык перед сваркой трубопровода?
 1. Если сварщик имеет перерыв свыше 1 месяца.
2. Если сварщик имеет перерыв свыше 3 месяцев.
3. Если сварщик применяет новые сварочные материалы.

341 СНиП 3.05.05-84 В каких случаях сварщик должен заварить допускной стык перед сваркой трубопровода?
 1. Если сварщик имеет перерыв свыше 1 месяца.
2. Если сварщик имеет перерыв свыше 3 месяцев.
3. Если сварщик должен работать на новом сварочном оборудовании.

342 СНиП 3.05.05-84 Каким видам контроля подвергают допускные стыки?
 1. Внешний осмотр.
2. Проверка сплошности неразрушающими методами.
3. Механические испытания.
4. Внешний осмотр, проверка сплошности неразрушающими методами, механические испытания.

343 СНиП 3.05.05-84 Что следует делать в случае неудовлетворительного качества допускного стыка выявленного при внешнем осмотре?
 1. Стык бракуют, сварщика до работы не допускают.
2. Сварщику предоставляется возможность сварить дополнительно два стыка.
3. Сварщику предоставляется возможность сварить еще один стык.

344 СНиП 3.05.05-84 Что следует делать в случае неудовлетворительного качества допускного стыка выявленного при неразрушающем контроле?
 1. Стык бракуют, сварщика до работы не допускают.
2. Сварщику предоставляется возможность сварить дополнительно два стыка.
3. Сварщику предоставляется возможность сварить еще один стык.

345 СНиП 3.05.05-84 Что следует делать в случае неудовлетворительного качества допускного стыка выявленного при механических испытаниях?
 1. Стык бракуют, сварщика до работы не допускают.
2. Испытания проводят на удвоенном количестве образцов.
3. Испытания проводят на утроенном количестве образцов.

346 СНиП 3.05.05-84 При какой температуре допускается производить сварку труб из алюминиевых сплавов?
 1. Не ниже 0 градусов Цельсия.
2. Не ниже –10 градусов Цельсия.
3. Не ниже +5 градусов Цельсия.

347 СНиП 3.05.05-84 При какой температуре допускается производить сварку труб из титановых сплавов?
 1. Не ниже 0 градусов Цельсия.
2. Не ниже –10 градусов Цельсия.
3. Не ниже +5 градусов Цельсия.


Категория: 
Тестирование
НАКС

Все материалы и ссылки, расположенные на сайте, размещены исключительно в ознакомительных и образовательных целях посетителей сайта. 
Владельцы сайта не несут ответственности за их достоверность и содержание.

Все замечания и предложения можно отправлять на